某大型煤化工企业27万吨/年硝酸装置采用双加压法工艺，配置MAN硝酸四合一机组，是云南省早期大型硝酸标杆装置。依托本地褐煤资源，该装置串联起“褐煤—合成氨—硝酸—硝铵、硝基复合肥”完整产业链，承担着省内硝基化肥与民爆原料保供任务。
原进口控制系统服役超过18年，硬件严重老化、性能持续衰减，设备跳车与非计划停机风险日益突出。系统核心程序加密、底层逻辑封闭，企业无法自主开展组态修改、故障排查和参数优化，全程依赖国外厂商技术支持，长期面临运维成本高、响应慢、应急能力弱的被动局面，成为制约装置稳产增效的核心技术瓶颈。
黑盒逻辑全面复刻 毫秒级控制精准落地
2026年7月，针对上述痛点，和利时联合该企业组建专项攻坚团队，在装置年度大修28天窗口期内累计驻场42天，采用T880系统对机组高速联锁、超速采集、防喘振等核心控制逻辑进行全面替换与升级。
攻坚难点集中在三个方面：
进口黑盒逻辑复刻难度大。原MAN机组控制系统核心方案无开源逻辑与完整资料，团队只能依据历史工况曲线反向推演重构防喘振、升速、暖机、超速保护等核心程序，复刻精度要求极为严苛。
高速时序匹配精度要求极高。机组转速采集与防喘振调节属于毫秒级快速控制，时序偏差极易引发振动、喘振等误动作，调试容错率极低。
高原工况适配与跨系统联调复杂。本地高原特殊气候导致变负荷波动大，通用参数无法直接适配，须全工况重新整定控制参数，并联动就地仪表、振动监测、辅操台及主体DCS多系统逐点位联调，保障全系统联动可靠。
图1：MAN 透平压缩机组
和利时项目组采用“离线仿真预演、现场分步落地、逐级负荷验证”的稳妥方案，历经离线仿真、静态联调、设备安装、无电验证、单机调试、联动试车、投料验证七大阶段。
项目成功实施，有效解决了机组长期存在的控制与运维难题，实际运行效果获得用户高度认可。项目收尾时，用户对项目团队攻坚克难、严谨务实的专业能力和现场服务予以肯定。
核心指标全面反超 树立国产化标杆
和利时 T880 系统已通过 SIL3 认证，控制周期小于 30 毫秒，系统可用率达 99.99% 以上。装置投运后，各项关键运行指标全部达标，核心性能指标全面优于原进口系统：
安全保护精度升级。依托SIL3冗余架构实现联锁零偏差、零误触发，机组安全防护能力大幅增强。
控制响应速度跃升。系统闭环运算周期由100毫秒优化至50毫秒，防喘振阀响应时间由≤100毫秒缩短至≤50毫秒，有效规避喘振风险。
运维自主权回归。摆脱国外系统加密锁、专用软件、备件采购周期长的制约，备件供货周期由原4至6个月缩短至国内短期供货；运维人员可直接在线查看完整逻辑，不再依赖原厂技术支持。
故障定位效率倍增。根据SOE事件记录与在线追踪，故障定位时间由2至4小时压缩至10至30分钟。
图2：运行画面
MAN机组改造持续突破 多项目验证国产化实力
从兖矿新疆8万空分装置到大型煤化工企业27万吨/年硝酸装置，和利时已在MAN机组控制系统改造领域形成多场景、多规格的成熟业绩，进一步验证了国产化改造技术路径的完整性与可迁移性——从黑盒逻辑反向推演、高原工况全参数整定到多系统联动联调，关键环节均已形成可迁移的技术规范，为国内同类进口机组控制系统升级提供了实践参考。
国产化的真正价值，不止于设备替代，更在于让企业重新掌握核心控制逻辑与长期运维主导权。凭借在 MAN 机组改造领域积累的工程实践，和利时不断把项目经验淬炼为标准化工程能力，推动大型透平机组国产化从示范项目走向更广的行业场景，助力流程工业核心装备领域实现自主可控、安全高效发展。
